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Es una metodología estructurada para definir y establecer las etapas y actividades necesarias, que en un proyecto aseguren la calidad desde el principio. Se desarrolla a final de los 80 por una comisión de expertos de las tres grandes empresas del sector del automóvil en Estados Unidos (Ford, GM y Chrysler), integradas en el AIAG o Grupo de Acción de la Industria del Automóvil, creado para desarrollar procedimientos de interés dentro del sector del automóvil. 

Aunque nace en el sector del automóvil y su aplicación está muy estandarizada en este sector, la metodología APQP se aplica en todo tipo de sectores industriales. Su objetivo es servir como guía en el proceso de desarrollo de un producto o servicio, estandarizar la forma de compartir resultados entre todos los interesados, proveedores incluidos, y asegurar que las etapas y actividades se completan a tiempo. Se asegura que el diseño y el proceso productivo no solamente cumplen con las expectativas de los clientes, sino que también se permite la participación de la cadena de suministro y la interacción de equipos de trabajo para discutir la mejor manera de lograr un diseño y un proceso productivo sin fallos, incrementando la productividad y manteniendo la calidad esperada por el Cliente. 

En el VII Congreso Lean, Félix Saiz Román responsable de Ingeniería de Calidad Proveedores (SQE) del Grupo Antolín, uno de los principales fabricantes de interiores a nivel global del automóvil, con más de 150 plantas en 26 países, nos hizo una excelente presentación del APQP, recordándonos que los fabricantes de automóviles compran más del 70% de los componentes, de ahí la importancia de asegurar su calidad mediante esta herramienta APQP. 

La metodología APQP genera un Plan de Calidad que divide el proyecto en 5 Etapas o Fases: Planificación y Definición del Programa, Diseño y Desarrollo del Producto, Diseño y Desarrollo del Proceso, Validación del Diseño y Desarrollo del Producto y del Proceso, y una quinta Etapa de Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas. Cada Etapa tiene una serie de tareas, que a continuación se resumen, pueden variar según el sector industrial y deben programarse dentro de la planificación general de desarrollo del producto-proceso (PDP),pueden no ser secuenciales y algunas se solapan, pero todas deben completarse antes del empiezo de la producción. El APQP lo desarrolla un Equipo multifuncional liderado por el Director del Proyecto e integrado por Ingeniería de Producto, Ingeniería de Fabricación, Ingeniería de Calidad, Fabricación, Ingeniería de Calidad Proveedores (SQE) y Ventas. Los Proveedores y el Cliente se integrarán en el equipo cuando sea necesario.  

Existen unas tareas previas a la adjudicación del proyecto: 

• Key Stakeholders´ Meeting: Es una primera reunión donde el Cliente entregará a Ventas del posible Proveedor los requisitos de diseño del producto y de fiabilidad y calidad. 

• Revisión Técnica: El Equipo del Proyecto del posible Proveedor se reunirá con el Cliente para presentarle y revisar su propuesta de diseño de producto, proceso y plan de calidad para cumplir los requisitos del Cliente. Generalmente constará de planos preliminares, lista preliminar de piezas, diagrama de flujo preliminar, lista preliminar de características criticas del producto/proceso y plan preliminar de control de la calidad. 

• Valoración de Riesgos: A partir de la propuesta del posible Proveedor, el Cliente evaluará su capacidad, conocimiento tecnológico y calidad, así como los aspectos que puedan requerir una atención especial. 

Posteriormente a la adjudicación del proyecto: 

Etapa 1- Planificación y Definición del Programa. 

• Revisión del Cliente (lanzamiento): El Cliente convocará una reunión de lanzamiento (kickoff), durante la cual su SQE, expondrá la planificación completa del programa al que pertenece el proyecto adjudicado, y sus expectativas referentes al APQP. El Equipo del Proyecto presentará una programación del APQP, una lista con los asuntos pendientes de resolver y un plan de calidad.  

Etapa 2- Diseño y Desarrollo del Producto. 

• AMFE del Diseño: El análisis de modo y efecto de fallos del diseño es un documento vivo iniciado en la fase de concepto del diseño y actualizado durante el desarrollo del producto. Lo realiza el Equipo del Proyecto del Proveedor liderado por Ingeniería de Producto. En él se apoya el proceso de diseño del producto reduciendo el riesgo de fallo priorizando lo que hay que mejorar. 

• Revisiones del Diseño: Se trata de comprobar que el diseño del producto cumple los requisitos del Cliente y la Normativa (planos y especificaciones de ingeniería, especificaciones de material). Se revisarán las características críticas (KPC) y cualquier ensayo relacionado con el plan de validación del diseño. Será responsabilidad de Ingeniería de Producto del Proveedor. 

• Plan de Control de Prototipos: La fabricación de prototipos y el plan de control de prototipos se usarán para identificar y corregir problemas potenciales con el producto en una fase temprana del ciclo de desarrollo. Serán responsabilidad de Ingeniería de Producto del Proveedor. Los prototipos también ayudarán a diseñar el nuevo equipamiento, los utillajes de fabricación, las galgas y útiles de ensayo, será responsabilidad de Ingeniería de Fabricación e Ingeniería de Calidad. 

• Status del APQP de Proveedores: La Ingeniería de Calidad Proveedores (SQE) del Proveedor supervisará las actividades del APQP de sus Proveedores. El Cliente puede pedir revisar un resumen de estas actividades. 

• Revisión del Cliente: Se revisará la lista con los asuntos pendientes, y el avance y la programación del APQP y se actualizará la Valoración de Riesgos inicial. 

Etapa 3- Diseño y Desarrollo del Proceso. 

• Diagrama de Flujo del proceso: Es una representación gráfica del flujo del proceso y un punto de partida para toda la documentación del proceso. Será responsabilidad de Ingeniería de Fabricación (Diagrama de flujo y layout). 

• Revisión de equipamiento, utillajes y galgas: Para comprobar que el diseño del nuevo equipamiento, utillaje de fabricación y galgas cumple los requisitos. Se realizará un estudio preliminar de la capacidad del proceso y un análisis del sistema de mediciones. Será responsabilidad de Ingeniería de Fabricación y de Ingeniería de Calidad del Proveedor. 

• Instrucciones de proceso, instrucciones de trabajo y requisitos de empaquetado se incluirán en el despliegue del APQP. 

• AMFE del Proceso: El análisis de modo y efecto de fallos del proceso es un documento vivo para reducir los riesgos asociados con los modos de fallo del proceso. Lo realiza el Equipo del Proyecto del Proveedor liderado por Ingeniería de Fabricación. En él se apoyan los planes de control, los dispositivos a prueba de error y el mantenimiento preventivo. 

• Plan de Control de Pilotos: El Cliente normalmente pide resultados de ensayos/inspecciones con piezas pilotos o de pre-lanzamiento (piezas fabricadas con el utillaje de producción disponible) que junto con el plan de control de pilotos son unas herramientas efectivas para capturar asuntos de diseño del proceso. Se incluirán las verificaciones para la contención temprana de la producción. Será responsabilidad de Ingeniería de Fabricación y de Ingeniería de Calidad del Proveedor. 

• Revisión del Cliente: Se revisará la lista con los asuntos pendientes, el avance y la programación del APQP y se actualizará la Valoración de Riesgos inicial. 

Etapa 4- Validación del Diseño y Desarrollo del Producto y del Proceso. 

• PPAP (Pre Production Approval Parts): Una producción de piezas fabricadas con el equipamiento y los utillajes definitivos se envía al Cliente, y se usa para evaluar si el producto, el proceso y el sistema de calidad cumplen sus requisitos. Con esta producción se realiza un análisis de la precisión del sistema de medidas y de su variación y estudios de la capacidad del proceso. 

• Ensayos de Validación de la Producción: Usados para determinar si el producto producido con el equipamiento y utillajes de producción tiene algún problema de fiabilidad que pueda detectarse. 

• Plan de Control de Producción  

• Plan de contención temprana de la producción: Un plan para identificar y contener cualquier asunto de calidad antes de que llegue al cliente  

• Run@Rate: Usado para comprobar que el sistema de fabricación es capaz de producir un producto de calidad con los requerimientos diarios del cliente. 

• Evaluación del empaquetado  

• Validación del Proceso  

• Revisión del cliente. 

Etapa 5- Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas. 

• Lecciones aprendidas: El objetivo es con los problemas surgidos, actualizar las reglas de Diseño, el AMFE del Diseño, AMFE del Proceso, etc. 

• Resolver cualquier asunto pendiente y cerrar la lista. 

• Reducir la variación como una parte de la Mejora Continua. 

Manuel Tornell  

Enero de 2022